Simulazioni di riempimento per raggiungere l'idoneità degli stampi
La simulazione di riempimento degli stampi è essenziale per verificare l’idoneità degli stampi. Vediamo il perché.
Simulazioni di riempimento per raggiungere l'idoneità degli stampi
In tutti i processi di pressofusione la qualità e l’idoneità dello stampo da utilizzare sono fondamentali. Una volta progettati, è infatti necessario che vengano sottoposti, direttamente in fonderia, a delle simulazioni di riempimento che ne attestino e garantiscano l’efficacia e l’adeguatezza. Vediamo, quindi, il funzionamento e le modalità di impiego di questo processo ed insieme i principali vantaggi che il suo utilizzo assicura.
Cos’è la simulazione di riempimento e come funziona
La simulazione di riempimento degli stampi per pressofusione avviene una volta completata la fase di design e progettazione. Questi processi hanno lo scopo di verificare le diverse modalità di riempimento dello stampo: a seconda delle caratteristiche del pezzo da realizzare, il riempimento dello stesso è soggetto a variazioni.
Questa tecnica permette non solo di valutare come sarà il risultato definitivo del prodotto finito, ma è anche in grado di definire il flusso delle leghe utilizzate e la loro temperatura, oltre che la presenza di eventuali porosità o gas nel pezzo finale. Esistono dei software specializzati che si occupano della simulazione di riempimento di cui tutte le aziende qualificate fanno uso.
I vantaggi della simulazione di riempimento dello stampo
I vantaggi di questo processo sono evidenti e riguardano vari aspetti. In primo luogo, grazie alla simulazione di riempimento dello stampo, è possibile riconoscere la configurazione migliore per gli alimentatori presenti. Questo contribuisce a rendere i risultati il più precisi e affidabili possibile, risparmiando una notevole quantità di tempo e riducendo i rischi al minimo.
Un altro aspetto molto importante riguarda il consistente risparmio nei costi. Questo accade perché è resa possibile la previsione di eventuali problemi che potrebbero sorgere nella fase di stampaggio dei pressofusi. Si può, quindi, reinvestire, preventivamente, su modifiche strutturali, prima di procedere alla stampa definitiva dei pezzi. Gli sprechi, inoltre, sono ridotti al minimo.
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Scritta il 10/06/2022